Tugas 1 : Menara Air

Menara Air

Menara air ini berada di bagian belakang kampus ITB dekat perpustakaan pusat, di bagian bawah ada ruang instalasi pengolahan air bersih yg digunakan untuk menyuplai seluruh watertap di kampus.

Tinggi menara air ini kira-kira 25 meter, dengan diameter bagian bawah 80 cm dan diameter atas kira-kira 4 meter. Material yang digunakan dalam pembuatan menara air ini adalah 80% beton, 15% baja tulangan dan 5% pipa.

Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan karbon sebagai material pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen pengeras, mencegah atom besi, yang secara alami teratu dalam lattice, begereser melalui satu sama lain. Memvariasikan jumlah karbon dan penyebaran alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan jumlah karbon dapat memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga lebih rapuh. Definisi klasik, baja adalah besi-karbon aloy dengan kadar karbon sampai 5,1 persen; ironisnya, aloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini dikenal dengan besi

Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan material aloy lainnya, dan karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang lebih baru, baja adalah aloy berdasar-besi yang dapat dibentuk secara plastik. Dan umumnya baja juga menjadi bahan pelapis rompi anti peluru, yang dimana baja menjadi bahan pelapis bahan inti rompi tersebut, yaitu bahan milik Kevlar.

Sejarah Penemuan Baja

Teknik peleburan logam telah ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000 SM. Bahkan pembuatan perhiasan dari besi telah ada pada zaman sebelumnya. Proses pengerasan pada besi dengan heat treatment mulai diperkenalkan untuk pembuatan senjata pada zaman Yunani 1000 SM.

Proses pemaduan yang dibuat mulai ada sejak abad 14 yang diklasifikasikan sebagai besi tempa. Proses ini dilakkan dengan pemanasan sejumlah besar bijih besi dan charchoal dalam tungku atau furnance. Dengan proses ini bijih besi mengalami reduksi menjadi besi sponge metalik yang terisi oleh slag yang merupakan campuran dari pengotor metalik dan abu charcoal. Spone iron ini dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya dan diselimuti oleh slag yang tebal lalu slagnya dihilangkan untuk memperkuat besi. Pembuatan besi meggunakan metode ini menghasilkan kandingan slag sekiar 3 persen dan 0,1 persen pengotor lain. Kadang kala hasil produksi dengan metode ini menghasilkan baja bukannya besi tempa. Parapembuat besi belajar untuk membuat baja dengan memanaskan besi tempa dan charcoal pada boks yang terbuat dar tanah liat selama beberapa hari. Dengan proses ini besi akan menyerap cukup karbon untuk menjadi baja sebenarnya.

Setelah abad ke 14 tungku atau furnance yang digunakan mulai mengalami peningkatan ukuran dan  draft yang digunakan untuk pembakaran gas melewati “charge,” pada pencampuran material mentah. Pada tungku yang lebih besar ini, bijih besi pada bagian bagian atas furnance akan direduksi pertama kali direduksi menjadi besi metalik dan menghasilkan banyak karbon sebagai hasil dari serangan gas yang dilewatinya. Hasil dari furnance ini adalah pig iron, yaitu paduan yang meleleh pada temperatur rendah. Pig iron akan dproses lebih lanjut untuk membuat baja.

Pembuatan baja modern menggunakan blast furnance yang juga digunakan untuk memurniakan besi oleh pembuat besi yang lamapu. Proses pemurnian besi cair dengan peledakan udara diakui oleh penemu Inggris Sir Henry Bessemer yang mengembangkan  Bessemer furnance, atau pengkonversi, pada tahun 1855. Sejak tahun 1960 telah diproduksi baja dari besi bekas secara kecil-kecilan pada furnance elektrik, sehingga dinamakan mini mills. Mini mills adalah komponen yang sangat sangat penting bagi produksi baja Amerika. Mills yang lebih besar digunakan pada produksi baja dari bijih besi.

Proses pembuatan baja

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja antara lain :

PROSES KONVERTOR

Terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping.

Sistem kerja

Dipanaskan dengan kokas sampai ± 1500 0C,

Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. (± 1/8 dari volume konvertor)

Kembali ditegakkan.

Udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dihembuskan dari kompresor.

Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.

proses Bassemer (asam)

lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan SiO2, SiO2 + CaO                 CaSiO3

proses Thomas (basa)

Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 – 2 %, Mn 1 – 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5), untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO),

3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)

PROSES  SIEMENS MARTIN

menggunakan sistem regenerator (± 3000 0C.) fungsi dari regenerator adalah:

memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur

sebagai Fundamen/ landasan dapur

menghemat pemakaian tempat

Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,

Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2),

besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3)

PROSES BASIC OXYGEN FURNACE

logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan)

Oksigen (± 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2.

ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.

Keuntungan dari BOF adalah:

BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen

Proses hanya lebih-kurang 50 menit.

Tidak perlu tuyer di bagian bawah

Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon

Biaya operasi murah

PROSES DAPUR LISTRIK

temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya electrode dan induksi listrik.

Keuntungan :

Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat

Temperatur dapat diatur

Efisiensi termis dapur tinggi

Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik

Kerugian akibat penguapan sangat kecil

PROSES DAPURKOPEL

mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.

Proses

pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.

Bahan bakar(arang kayu dan kokas) dinyalakan selama ± 15 jam.

kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai 700 – 800 mm dari dasar tungku.

besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 – 15 % ton/jam dimasukkan.

15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.

Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu kapur (CaCO3) dan akan terurai menjadi:

akan bereaksi dengan karbon:

Gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk pembangkit mesin-mesin lain.

PROSES DAPUR CAWAN

Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar dalam cawan,

kemudian dapur ditutup rapat.

Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling cawan dan muatan dalam cawan akan mencair.

Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan

Beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari kombinasi aggregat dan pengikat semen. Bentuk paling umum dari beton adalah beton semen Portland, yang terdiri dari agregat mineral (biasanya kerikil dan pasir), semen dan air.

Cara pembuatan beton

Sebelum Pengecoran

Pengujian Material

Sebelum pengecoran, dilakuakn terlebih dahulu penyiapan material dan pengjian sebagian material (terutama material utama, yaitu : semenportland, air,  agregat halus dan agregat kasar) serta bahan tambahan yang digunakan.

Pengujian tersebut adalah :

Semen Portland

·         Berat jenis semen

·         Kehalusan semen

·         Konsistensi normall

·         Waktu ikat/setting time

·         Berat isi semen

Air

·         pH

·         sifat – sifat air

Agregat Kasar dan Agregat Halus

·         Berat Jenis dan penyerapan agregat kasar

·         Berat jenis dan penyerapan agregat halus

·         Berat isi agregat

·         Kadar organic agregat

·         Kadar lumpur Agregat

·         Kadar air agregat

·         Bulking faktor

Persiapan silica fume

Sebelum digunakan untuk pengecoran, silica fume yang telah disipakan sesuai takarandicampur dengan air sampai berbentuk slurry, dengan metode pencampuran mekanis menggunakan mixer, pencampuran tersebut dilakukan sampai benar – benar tercampur merata tanpa adanya gumpalan – gumpalan.

Persiapan air

Air yang digunakan bersuhu 27o C, setelah dipersiapkan sesuai kebutuhan, kemudian kami tambahkan superplasticizer dan kemudian diaduk sampai merata (homogen).

Persiapan agregat

Meskipun kadar lumpur dalam agregat memenuhi syarat, masih perlu pencucian secara konvensional dengan mengaduk pasir didalam wadah besar berisi air supaya kadar lumpurnya hilang, kemudian ditiriskan, dilakukan selam 3 kali berturut-turut, pencucian tersebut dilakukan setelah diadakan pengujian kadar lumpur. Agregat hasil pengujian didiamkan sampai SSD baru kemudian diadakan pengjian (agregat) yang lainnya.

Karena agregat yang dipersiapkan dipilih (dibeli) secara acak mak perlu dilakukan penggabungan agregat, disamping untuk mendapatkan gradasi yang baik (well graded), juga untuk memenuhi criteria zona 1, seperti yang tertera dalam mix design. Untuk analisa gradasi agregat halus dan agregat kasar diperlakukan menurut gradasi ASTM C-33-78. Untuk penggabungannya dilakukan dengan metode Road Note Number 4 (RN-4)

Selama Pengecoran (Pembuatan Beton)

Pembuatan beton dilakukan didalam ruangan yang terlindung dari panas matahari secara langsung. Pengdukannya menggunakan mesin pengaduk (mixer), bertenaga listrik. Bahan-bahan dimasukkan kedalam mesin pengaduk agregat halus dan semen

Putih secara bersamaan, dan diaduk selama 5 menit dengan tujuan agar terjadi agregat tercampur secara homogeny dan merata.

Kemudian ditambahkan silica fume yang berbentuk slurry, dan diaduk selama 5 menit. Setelah seluruh bahan-bahan kering tercampur secara homogeny, mulai menambahkan secara bertahap agregat kasar berturut-turut air yang telah dicampur dengan superplasticizer dimasukkan kemudian diaduk selama 15 menit.

Setelah menjadi campuran beton, adukan tersebut dituang ke wadah yang kemudian di masukkan kedalam cetakan silinder, tiap pemasukan 10 cm ditumbuk dengan besi penumbuk selama 25 kali secara merata hal tersebut dilakukan sampai cetakan benda uji terisi penuh, pengecoran benda uji tersebut dilakukan pada meja penggetar (vibrator).

Setelah pengecoran

Setelah 1 hari (24 jam) benda uji tersebut dikeluarkan dari cetakan dan kemudian direndam dalam air tawar yang bersih bersuhu 27oC (sama dengan air yang digunakan dalam pengecoran), meskipun terjadi fluktuasi suhu air antara malam hari dan siang hari tetapi sangat kecil, berkisar 1 sampai 2oC, di malam dan pagi hari cenderung lebih dingin daripada siang hari.

Sumber : http://cukipz.blogspot.co.id/2011/01/cara-pembuatan-beton.html

Sumber : https://shinqueena.wordpress.com/2009/06/07/baja-dan-proses-pembuatannya/